“以前人工巡检一趟得半个多小时，现在机器人十来分钟就能完成一圈，而且看得更细、闻得更准。”5月28日，在山西新石能源科技有限公司（以下简称“新石能源”）2号焦炉地下中控室，值班工人指着屏幕说，有了这台智能巡检机器人，他们现在远程就可以完成水泵启停、阀门调节等操作。
新石能源位于忻州市原平经济技术开发区。近年来，新石能源推动传统焦化产业向智能化、绿色化转型，通过引入智能巡检机器人、焦炉智能加热系统等先进技术，实现焦炉地下室“无人化”巡检和生产过程的精准调控，大幅提升了安全性和效率。
“我们通过引入智能巡检机器人，在4个焦炉地下室实现24小时无人化巡检，利用高清摄像头和气体探头实时监测设备状态与环境安全，大幅提升巡检效率与精度，从根本上保障人员安全。”新石能源技术部副经理、工程师刘志胜说，公司打造焦炉智能加热系统，依托数百个传感器采集数据，结合AI算法实现毫秒级精准调控，使焦炭质量更稳定，并降低3%～5%煤气消耗，减少氮氧化物排放。
在集控中心，工作人员可远程实时监控设备参数，并能通过点击鼠标完成设备的远程启停操作，大幅提升了生产控制的便捷性与安全性。“过去需要现场工人手动执行的繁琐工序，如今也变成屏幕上跳动的数字和指令。”刘志胜高兴地说。
这些变化只是新石能源向智能化、绿色化转型的缩影。作为山西省重点项目，新石能源180万吨/年焦化项目总投资28亿元，采用国内先进的6.25米侧装捣固大容积炭化室焦炉，年产冶金焦180万吨，同时产出焦油、粗苯、硫铵等化工产品，主要供应华北、华东等多地大型钢厂。
绿色发展同样是转型发展的重要一环，新石能源建设的250吨/小时干熄焦项目，配套超高温、超压“双超”余热发电技术，属国内首创，除满足企业自用外，每年可向国家电网输送电量1.5亿千瓦时。焦炉烟气经脱硫、脱硝处理达到国家超低排放标准，余热用于清洁、供暖、发电；废水经生化反应、深度处理和膜过滤后全部回用，实现了水资源的循环利用。
针对焦化行业普遍存在的脱硫废液处理难题，新石能源与太原理工大学李国强博士团队合作，成功研发出脱硫废液全组分回收利用技术。通过催化氧化、定向转化，将废液中的副盐转化为硫铵，实现了从“危废”到“产品”的绿色转身。“原本令焦化行业头疼的废液，如今正变成一袋袋肥料，销往化肥企业。”刘志胜介绍，该技术填补了国内空白，已申请国家专利，为企业循环经济发展注入了新动能。
从机器人巡检到远程操作，从余热发电到废液回收，新石能源正以技术创新为引擎，在传统煤化工产业中走出一条智能化、绿色化的发展之路，为公司高质量发展注入强劲动能。
科学导报记者 武竹青