科学导报讯 记者杨洋 1月16日，记者从太原重型机械集团有限公司获悉，该公司成功将智能轴承应用于大型电铲，并完成厂内模拟测试，各项性能指标均优于设计标准。这标志着中国矿山重型装备核心部件迈入可感知、可预测的智能运维新阶段。
在矿山作业场景中，操作数层楼高电铲的师傅们长期面临着一个令人担忧的状况。矿山作业环境复杂，设备运行压力大，电铲作为关键开采装备，其稳定运行至关重要。然而，设备毫无征兆的突发停机情况时有发生，而实践表明，这类突发停机的根源往往指向核心轴承。
传统核心轴承在运行过程中，其实际承载情况、磨损程度等关键信息难以被实时获取。它就像隐藏在装备内部的一个未知因素，设备操作人员无法直观了解轴承累到何种程度、伤在何处，只能依靠过往经验进行大致判断。每次因轴承问题停机检修时，由于缺乏精准信息，检修过程如同在黑暗中摸索，充满了不确定性，就像“开盲盒”一样。一旦轴承突发故障导致电铲“趴窝”，整个矿场的生产流程将被迫中断，陷入停滞状态，给矿山生产带来极大的困扰和经济损失。
智能轴承的出现为这一难题带来了解决方案。依托国家重点研发计划，太重集团联合东北大学、瓦轴集团等科研机构和企业展开协同攻关。通过将微型传感器集成于轴承内部，为装备赋予了敏锐的感知能力，如同为装备增添了“神经末梢”。这一创新设计使得系统能够实现对载荷、温度、振动等多维数据的7×24小时持续采集。
不仅如此，借助智能分析技术，系统能够对采集到的大量数据进行深度处理，绘制出整机结构的动态“受力图谱”。这一成果实现了从对轴承局部状态的感知到对整机运行状况整体洞察的关键跨越，为矿山装备的智能运维提供了全面、精准的数据支撑。
下一步，这项具有开创性的研发成果将从实验室走向实际应用场景，在实践中接受检验。
