近年来，随着矿山安全工作的不断深化，如何平衡“高效开采”与“安全作业”，成为潞安化工集团古城煤矿抽采系统优化的核心课题。古城煤矿聚焦作业痛点，通过三项关键装备升级——井下钻机遥控行走改造、瓦斯管路抓举车引入、防喷孔与煤水分离装置创新，用技术创新保障安全生产。
在井下抽采作业中，钻机移机曾是古城煤矿长期面临的安全难题。此前，全矿定向钻机均无远程遥控行走功能，操作手把固定在钻机侧后方液压支柱附近，人员移机时必须在受限空间内近距离站立操作，挤伤风险如同“悬顶之剑”。
为彻底消除这一隐患，古城煤矿坚持“问题导向”推进改造。从项目立项到全矿落地，仅用了2个月时间，古城煤矿多次对接钻机厂家、施工队组细化方案，还对标行业先进企业优化技术路径，最终确定“信号接收器+可调液压阀组”的改造模式——通过蓝牙连接的信号发射器，将指令传输至接收器，再由接收器控制液压阀组，实现钻机远程移动。
改造效果立竿见影。如今操作人员手持遥控器，就能完成钻机走动、开孔等全流程作业，彻底摆脱了“近身操作”的风险，实现安全与质量双保障。更关键的是，每台钻机作业人数从3~4人减至2人，施工周期缩短三分之一，真正实现了“减员、增效、保安全”。
瓦斯管路安装曾是另一大“老大难”。过去采用倒链起吊方式，需提前施工吊点，再手动将管路拉升上架、横向移位，不仅每班仅能安装3节管路，还存在坠落、磕碰等安全风险，工人劳动强度居高不下。
为此，古城煤矿引进了防爆柴油机履带式管路抓举车，用机械替代人工破解痛点。“这款设备的设计完全贴合井下复杂环境：以压风液压马达为动力，履带式驱动能在崎岖地形“如履平地”；机械臂可伸缩、能旋转，举升高度足、安装无死角；自带的升顶操作平台还省去了搭建高空架的麻烦，工人站在带护栏的平台上紧固螺丝，安全系数大幅提升。”古城煤矿抽采部部长张振彬说。
现在，只需设置好警戒区域，机械臂就能精准夹取管路、调整角度并放置到位，每班安装量从3节跃升至十几节，效率翻了数倍。这不仅为企业节约了人工成本与安全投入，更让矿工们告别了“肩扛手抬”的重体力作业，工作环境得到质的改善。
钻孔施工中的喷孔问题，也曾是影响效率、暗藏风险的“顽疾”。此前古城煤矿多次改造防喷孔装置，但瓦斯异常问题始终无法根治；同时，打钻产生的水煤清理也让人头疼——这项工作占整个施工时长的30%以上，传统挡水装置布置久、占地大，还得靠人工分离、装运煤上皮带，耗时又费力。
为啃下这块“硬骨头”，古城煤矿双线发力：一方面创新研发“可监测、可及时闭锁的低负压打钻防喷孔装置”，由孔口防喷装置和气渣分离箱组成，实现抽采系统全密闭，让瓦斯、水渣安全分离，彻底杜绝因喷孔引发的瓦斯异常事故；另一方面配套研发“打钻煤水分离运输装置”，整合气动马达、链板机、水槽等部件，与防喷装置组合使用。
如今打钻产生的煤渣和污水不再落地，分离后煤渣能直接连续运到带式输送机上；设备体积小、重量轻，两人就能搬运，气动驱动也更适配井下安全要求。队组反馈：“现在不用再围着污水、煤渣忙前忙后，清煤强度降了，施工效率至少提了两成，现场环境也干净多了。”
装备升级是安全生产的“硬支撑”。钻机遥控、管路抓举、防喷孔与煤水分离这三项创新，只是古城煤矿推进“机械化、自动化、智能化”的缩影。未来，古城煤矿将继续聚焦井下作业痛点，推动更多技术创新落地，以装备升级护航矿工安全，为古城煤矿的可持续发展奠定坚实基础。
张振彬
